Сегодня хочу рассказать о своем круглопильном станке (циркулярка). Делать его начал в первых числах декабря 2019 года, а первые опилки получились весной 2020. Вот уже шесть лет самодельная циркулярка – незаменимый помощник в хозяйстве. Перепилил много пиломатериала. Были и незначительные доработки. В целом станком очень доволен.

Перед изготовлением станка пересмотрел много видео, читал форумы по соответствующей тематике. Меня интересовал узел подъема и опускания пильного диска. Все самодельные циркулярки изготовлены по одному принципу. Мне же хотелось не как у всех, что-то свое...

Несколько лет назад с товарищем делали горнолыжный подъемник. Придумали узел, который между собой называли «свастиковый узел», ввиду расположения осей и крепежных элементов он чем-то напоминал соответствующий символ. Если кратко, то это две пары подшипников расположенных супративно и лежащие в одной плоскости. Между подшипниками проходил трос. А что если вместо троса будет стойка (направляющая)? Надо пробовать!

По факту придумал еще проще. Две направляющие - 100 мм швеллер. По бокам две 8 мм металлические пластины соединены четырьмя распорками. По углам 8 подшипников. Тут же будет электродвигатель и шпиндель. По-моему неплохо, но были сомнения, будет ли работать должным образом данный конструктив? Немного забегая вперед, скажу, что конструкция рабочая. Станок работает уже 6 лет. Более того, последующие станки делал по такому же принципу.

В моем понимании станок должен быть разборным и мобильным, поэтому сразу все проектировал и делал как нужно. Основание сварил из того что было – уголок и труба 50Х50.

Как уже писал выше, направляющие каретки - 100 мм швеллер. Три куска швеллера сварены в виде буквы П. На основании направляющие удерживаются двумя опорами и четырьмя винтами.

В гараже нашел домкрат от Жигулей. Он был практически новый, отец почему-то его забраковал и положил на полку. Немного доработал домкрат: подпилил подошву, просверлил в ней два отверстия, в верхней части приварил гильзу с резьбой. Уверен, глядя на фото сейчас, уже понятен принцип подъема и опускания каретки.

Настал черед столешницы. Чтобы все получилось максимально точно и аккуратно, торцы свариваемых деталей решил обработать на фрезерном станке.

Начал варить столешницу тщательно проверяя углы и надежно фиксируя свариваемые детали на сварочном столе.

Примеряем. К стойкам-направляющим из 10 мм листовой стали приварены два плеча. Столешница фиксируется винтами на плечах.

Электродвигатель использовал трехфазный, 2,2 кВт, 2850 об. Шпиндель у меня был готовый. Выточил лишь кольца с посадкой под разные пильные диски. Увы, у шпинделя есть недостаток – габариты. Используются большие подшипники, корпус и ступицы подшипников тоже изготовлены с запасом. Все это «съедает» рабочую высоту диска...

И в этот момент я понял, что допустил ошибку. В станке обязательно должен быть защитный кожух пильного диска. В моем случае кожух перекроет поток воздуха к крыльчатке электродвигателя, плюс близость к опилкам – все это будет вызывать перегрев. Поэтому переделал этот узел.

Параллельный упор сделал из профильной трубы 50Х50, двух уголков 45Х45, обрезка 10 мм стали. Уголки сварил вдоль, получилась прямоугольная труба. Обработал эту деталь на фрезере. С торца приварил пятку и нарезал резьбу М14. С обратной стороны упора приварил фланец с отверстием диаметром 14 мм. Отступив 50 мм от конца трубы со стороны фланца с отверстием, приварил неподвижный упор - уголок 25Х25. Внутри упора (профильной трубы) проходит шпилька М14. Шпилька вкручивается в пятку и дополнительно фиксируется гайкой. Второй конец шпильки выходит в отверстие фланца. На этом конце удобная рукоятка для затягивания. Ослабил рукоятку – отошла пятка. Увы, фотографировал не весь процесс изготовления данного элемента, поэтому фото только такие.

Сделал защитный кожух над пильным диском.

Не люблю болтающиеся провода, поэтому сделал кронштейн для кнопочного поста. Уголок, кусок профильной трубы и листового металла. Кабель спрятан внутри трубы.

Магнитный пускатель спрятан в боксе от автоматов. Предварительно пришлось выломать DIN-рейку.

Настал черед столешницы. У меня обрезок 15 мм фанеры подходящего размера. Ручным фрезером сделал необходимые пазы. Просверлил отверстия по усовые (закладные) гайки. К раме столешница фиксируется винтами М6.

На лазере из 2 мм листовой стали вырезаны накладки столешницы. Листы металла зачистил, обезжирил и приклеил к фанере клеем Момент. П-образный алюминиевый профиль вклеен этим же клеем. Клей в баночке покупал в Кастораме. Увы, не запомнил изготовителя и не сфотографировал баночку.

После высыхания клея прошелся по фанере пазовой фрезой с верхним подшипником. Получилась столешница с ровными гранями. В тот момент еще не знал как все получится с клеем Момент и были сомнения. Однако, этот эксперимент удался. Вот уже шесть лет ничего не отслаивается, при том что станок круглогодично находится в неотапливаемом помещении.

Сделал упор. Транспортир вырезан на лазере, соединен с уголком винтом-потай М5. Напрявляющая изготовлена из 10 мм стали. Наплавляющая и транспортир фиксируются двумя винтами М8.

Из 1 мм листовой стали на лазере вырезаны заготовки для защитного кожуха пильного диска. Кожух удерживается четырьмя винтами М10 на плечиках. При смене диска кожух быстро снимается. По фотографиям все видно.

И еще фотографии сделанные в процессе покраски. Некоторые элементы показаны более подробно.

Первые опилки

Спустя некоторое время доработал станок, добавив прижимы. Работать стало удобнее и безопаснее.

Получился такой станочек – верный помощник по хозяйству. Удобный и мобильный. Размеров в статье не указывал, поскольку делал станок под себя. Если что-то будет непонятно – пишите в комментариях, отвечу!

P.s. Постараюсь снять небольшое видео по станку, будет на этом месте